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October 25, 2017

Blow molding machine designers: trabajando con el polietileno tereftalato

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Blow molding machine designers

La palabra plástico suele traer a nuestra mente imágenes típicas, como una botella de refresco, el tapizado sintético de un mueble o  una bolsa de mercado. Pero no solemos meditar acerca de su origen. Y pocas veces nos detenemos a pensar por qué los blow molding machine designers trabajan de la manera que lo hacen y cuál es la razón de que sean tan utilizados.

Este versátil y abundante material ha ganado popularidad en los últimos tiempos debido a la gran cantidad de aplicaciones y propiedades que posee, haciéndolo práctico y funcional en múltiples áreas dependiendo del tipo utilizado. Ejemplo de ellos encontramos en el polietileno, el polipropileno, el poliestireno y el polivinil cloruro.

El PET o polietileno tereftalato, específicamente, se usa en el sector alimenticio, en especial para el envasado de bebidas aunque también se elaboran con él contenedores de alimentos sólidos y otras mercancías. Entre las grandes ventajas que ofrece tenemos:

  • Bajo coste de manufacturación.
  • Facilidad para la producción masiva.
  • Elevada resistencia a golpes, degradación térmica y condiciones ambientales.
  • Es ligero, lo cual le hace fácil de alzar y transportar.
  • No es tóxico, resultando además extremadamente higiénico para la contención de bienes alimenticios. Asimismo, la transparencia es un factor de contribución.
  • Puede reutilizarse fácilmente, siendo 100% reciclable.
  • Baja permeabilidad al dióxido de carbono por lo que resulta útil para contener refrescos

Procedimiento de fabricación del PET

La maquinaria opera ininterrumpidamente generando los envases en cuatro pasos. En el primero, se elabora el material a partir de la reacción química del etilenglicol con el ácido tereftálico. El segundo, mediante el moldeado de inyección, permite crear un objeto parecido a un tubo de ensayo, llamado preforma, capaz de adaptarse a cualquier geometría o espesor y que ya trae la rosca para colocarle la tapa al final del proceso.

Las preformas se calientan a unos 100 oC, ablandándolas, para entonces con una sopladora estirarlas hasta alcanzar el tamaño y la forma deseada, enfriándolas de inmediato de modo que la conserven. En la última etapa, la botella se llena con el producto líquido y se cierra, lista para ser distribuida y comercializada exitosamente.

 

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